大连钢结构的防腐处理需根据环境腐蚀等级（如大气、工业污染、海洋等）、结构重要性及设计使用寿命综合选择，主要方法包括以下几类：

一、表面清理（基础工序）

防腐效果的关键前提是彻底清除钢材表面的锈迹、氧化皮、油污及杂质，常用方法：

机械除锈

喷砂/抛丸：利用石英砂、钢丸等高速喷射钢材表面，可达Sa2.5级标准（近白级，残留锈迹＜5%），适用于大型构件或工厂预处理；

手工/动力工具除锈：使用钢丝刷、砂纸或电动打磨机，仅达St2级（彻底手工除锈），适用于现场局部修补或小型构件。

化学除锈

采用酸洗（如盐酸、磷酸溶液）或除锈剂溶解锈层，需后续中和清洗，适用于复杂结构或不宜机械处理的部位，但环保要求高（需废水处理）。

二、涂层防腐（常用方法）

通过涂装防腐涂料形成保护层，阻隔腐蚀介质与钢材接触，按涂层结构分为：

1.底漆+中间漆+面漆体系

底漆：直接附着于钢材表面，提供强附着力和防锈功能，常见类型：

富锌底漆：含锌粉（锌含量≥80%），通过牺牲阳极保护（锌先于钢腐蚀）防锈，适用于大气腐蚀环境，干膜厚度20~80μm；

环氧底漆：耐化学腐蚀、附着力强，用于工业环境或高湿度区域，干膜厚度50~100μm；

磷化底漆：形成磷化膜增强附着力，适合铝合金或镀锌钢界面过渡层。

中间漆：填充底漆表面孔隙，增加涂层厚度（总膜厚要求较高时），提高整体防腐性能，常用环氧云铁中间漆（含云母氧化铁，屏蔽性强），干膜厚度50~150μm。

面漆：提供装饰性和耐候性，保护底层不受紫外线、雨水侵蚀，常见类型：

丙烯酸面漆：耐候性好，色彩丰富，适用于室外大气环境，干膜厚度30~60μm；

聚氨酯面漆：抗冲击、耐磨损，适合工业地坪或易受机械损伤部位，干膜厚度40~80μm；

氟碳面漆：耐候性很强（寿命＞20年），用于高腐蚀环境（如海洋、化工区），干膜厚度30~50μm。

2.单一涂层体系

采用高固体分涂料（如环氧富锌底漆兼作面漆），施工简便但性能略低于多层体系，适用于临时结构或轻腐蚀环境。

3.特殊环境涂料

耐高温涂料：硅铝酸盐类涂料，耐400~600℃高温，用于烟囱、锅炉钢结构；

导静电涂料：添加导电填料（如炭黑），防止静电积聚，适用于油气储罐区。

三、金属镀层防腐（电化学保护）

通过在钢材表面覆盖活性低于钢或更活泼的金属，形成电极电位差以抑制腐蚀：

热浸镀锌（热镀锌）

钢材浸入熔融锌液（450~480℃），形成锌铁合金层（厚度85~275μm），适用于大气、淡水环境，防腐寿命可达50年以上（沿海地区约25年），成本较高但维护周期长。

热喷涂金属

利用电弧或火焰将锌、铝或锌铝合金熔融后喷涂至钢材表面（厚度100~300μm），结合封闭涂料（如环氧清漆）增强耐久性，适用于桥梁、海洋平台等大型结构，防腐性能优于热镀锌。

电镀/机械镀

电镀铬、镍等惰性金属（厚度5~20μm），提高表面硬度和耐蚀性，用于精密构件或装饰性部件；机械镀（冷镀锌）通过物理撞击将锌粉附着，环保性优于电镀，适合异形件。

四、电化学保护（主动防腐技术）

通过外加电流或牺牲阳极，使钢结构成为阴极而免受腐蚀，适用于无法涂装或维修困难的特殊场景：

牺牲阳极保护

在钢结构表面连接更活泼的金属（如锌、铝块），通过阳极腐蚀消耗保护钢基体，常用于地下管道、储罐底板，需定期更换阳极块（寿命5~15年）。

外加电流阴极保护

由直流电源、辅助阳极（如高硅铸铁）和参比电极组成，强制电流使钢结构带负电，适用于海洋工程、化工储罐等强腐蚀环境，需专业设计和长期供电。

五、防腐复合材料覆盖

玻璃钢（FRP）包覆

在钢结构表面粘贴玻璃纤维布并涂刷环氧树脂，形成高强度防腐层，耐酸碱腐蚀，用于化工车间、污水处理设备，厚度2~5mm，施工复杂但寿命可达30年。

聚脲弹性体涂层

双组分喷涂材料，10秒内固化成膜（厚度1~3mm），抗冲击、耐穿刺，适合异形结构（如节点、螺栓），常用于储罐内壁或海洋平台。

六、防腐维护与修复

定期检测：通过涂层测厚仪（要求膜厚≥设计值的85%）、锈蚀等级评估（ISO4628标准）及时发现破损；

局部修补：对锈点区域进行二次除锈（达到St3级），补涂配套涂料，确保新旧涂层搭接宽度＞50mm；

整体重涂：当涂层大面积粉化、剥落（破损面积＞30%）时，需彻底清除旧涂层后重新施工。

选型原则

环境等级：大气腐蚀按ISO12944分为C1~C5-I（C5-I为工业高腐蚀），海洋环境需考虑Cl⁻浓度（＞1000mg/L属更高腐蚀）；

使用寿命：临时结构（＜10年）可选机械除锈+醇酸漆，重要建筑（＞50年）需热镀锌+氟碳涂层；

成本平衡：热镀锌初始成本高但年均维护费低，涂层防腐需定期重涂（每5~10年一次）。

实际工程中常采用“涂层+镀层”复合防腐（如热镀锌构件再涂面漆），或结合电化学保护提升复杂环境下的可靠性。